Nejběžnějším způsobem výroby PE je zpracování v suspenzi nebo v plynné fázi a několik z nich se vyrábí zpracováním v roztoku. Všechny tyto procesy jsou exotermické reakce zahrnující ethylenový monomer, a-olefinový monomer, katalytický systém (může být více než jedna sloučenina) a různé typy ředidel. Ke kontrole molekulové hmotnosti se používá vodík a některé katalyzátory. Suspenzní reaktor je obecně míchaná nádrž nebo běžněji používaný smyčkový reaktor ve velkém měřítku, ve kterém lze suspenzi míchat v cirkulaci. Když se ethylen a komonomer (podle potřeby) dostanou do kontaktu s katalyzátorem, vytvoří se polyethylenové částice.
Po odstranění ředidla; polyethylenové granule nebo práškové granule se suší a přidávají se s přísadami podle dávkování za účelem výroby pelet. Moderní výrobní linka s velkými reaktory s dvoušnekovými extrudéry dokáže vyrobit více než 40 000 liber PE za hodinu. Vývoj nových katalyzátorů přispívá ke zlepšení výkonu nových jakostí HDPE. Dva nejběžněji používané typy katalyzátorů jsou Philips' katalyzátory na bázi oxidu chrómu a katalyzátory na bázi sloučenin titanu a alkylhliníku. HDPE produkovaný Phillipsovým katalyzátorem má distribuci molekulové hmotnosti střední šířky; titan-alkylhliníkový katalyzátor má úzkou distribuci molekulové hmotnosti. Katalyzátor používaný při výrobě úzkých polymerů MDW v duálním reaktoru lze také použít k výrobě širokých tříd MDW. Například dva sériové reaktory produkující produkty s výrazně odlišnou molekulovou hmotností mohou produkovat bimodální polymery molekulové hmotnosti, které mají celý rozsah distribuce molekulové hmotnosti.
